فرآیند تولید ورق های ام دی اف MDF

ورق های ام دی اف یکی از پرکاربردترین محصولاتی هستند که در دنیای امروز مورد استفاده قرار می گیرند، از تخت خواب و کمد و کابینت گرفته تا حتی در کشتی و لنج نیز امروزه از ورق ام دی اف بهره گرفته می شود. اما اینکه این ورق ها چطور به اینجا رسیدند و چه راه طولانی را در این بین طی کردند تا جای خود را در صنایع به چوب درخت و تنه دادند و چطور صرفه اقتصادی خود را اثبات نمودند خودش داستان طولانی دارد که بعد از این حتما مقاله یا ویدئوی در این زمینه در سایتمان فراوود قرار خواهیم داد.

اما نحوه تولید ورق MDF و فرایندی که طی می کند تا به شکل استاندارد برسد چیست؟

خیلی خلاصه اگر ذکر کنیم ام دی اف ذرات ریز چوب و براده ای شکلی هستند که به صورت فشرده پرس می شوند و در نهایت به این شکل امروزی خود میرسند. در میانه این ورق ها به جز براده های چوب و پوره شده، چسب و رزین و برخی مواد شیمیایی دیگر نیز یافت می شود که این استحکام و در هم تنیدگی حاصل این مواد می باشد. تا ۱۴ سال پیش شاید کلا از ام دی اف نامی در ایران وجود نداشت و هر چه وجود داشت محصولاتی خارجی بودند که اغلب از چین و ترکیه طبق معمول وارد ایران می شدند، البته هنوز هم بخش عمده ای از این بازار سهم این دو کشور است که بیشتر معطوف به کیفیت و یا ظاهر زیباتر در روکش های آن ورق ها شده اند.

حروف اختصاری MDF در واقع مخففی از Medium Density Fiber Board می باشند که به معنی ورق با دانسیته (چگالی یا فشردگی مولکولی) متوسط از فیبر است. البته وزن مخصوص MDF بصورت معمول بین ۷۰۰ تا ۸۵۰ کیلوگرم بر متر مکعب است ، اما می تواند کمتر از ۶۰۰ kg/m3 یا سنگین تر از ۱۲۰۰ kg/m3 نیز تولید گردد (LDF) و (HDF) که یعنی چگالی آنها نیز ممکن است دچار تغییراتی گردد، اما بحث ما بر سر ورق های عمومی با استاندارد امروز می باشد.

این چوب که به اصطلاح مهندسی شده و در فرایندی مصنوعی تولید می گردد، ذرات خرد شده ای می باشد که با استفاده از چسب، واکس و رزین به صورت ورق تحت فشار و حرارت تولید می شوند.

تفاوت ورق ام دی اف و نئوپان و تخته سه لایی

همانطور که در بالا ذکر شد، ورق های ام دی اف به صورت براده و پودری از ذرات خورد شده چوب هستند، برخلاف نئوپان که در مرحله تولید آن از لایه هایی از الیاف چوب تولید می گردد. در بین این لایه ها از چسب استفاده شده است تا استحکام بیشتری به آنها داده شود و صد البته نسبت به ورق MDF از فشردگی مولکولی یا دانسیته کمتری برخوردار هستند. یعنی در نهایت میزان براده های استفاده شده در ورق های نئوپان به مراتب کمتر می باشد.

فراموش نکنیم که محصول پر کاربرد دیگری نیز در صنعت چوب تولید می شود که برخلاف نئوپان هنوز جایگاه خود را کامل از دست نداده است و آن هم تخته های سه لایی هستند که البته مدل های ۵ لایی هم دارند، منتها بیشتر از همین اصطلاح تخته سه لا برای آنها بهره گرفته می شود، این نوع تخته ها که بسیار سبک تر هستند و همین طور شکننده، اغلب در دکور سازی و یا ساخت جعبه های حمل مورد استفاده قرار می گیرند، به مراتب قیمت کمتری دارند و در نهایت اینکه معمولا رنگ خاصی ندارند و همگی به رنگی قهوه ای خاکی نزدیک هستند، البته تخته سه لایی را هم می توان روکش کرد، هم با استفاده از دستگاه های روکش ام دی اف هم با رنگ یا هم با برچسب های پشت چسب دار، شاید برای کاربران خانگی تخته های سه لایی بسیار منطقی تر و ساده تر برای استفاده باشند.

مراحل ساخت و تولید ورق MDF

برای شروع کار در پروسه تولید ورق های ام دی اف ابتدا الیاف خشک چوب را نیاز داریم، این الیاف با استفاده از دستگاه هایی که به ریفاینر مشهور هستند تحت فشار اتمسفری و یا تحت فشار بخار آب تولید می شوند. یک دستگاه Refiner اجزای مختلفی دارد که در مراحل بعدی آنها را توضیح می دهیم اما به یاد داشته باشید هر چقدر این دستگاه عملکرد بهتری داشته باشد میزان خروجی مستحکم تر و همین طور بدون دور ریز خواهد شد. یکی از برند های مشهور در این حوزه شرکت ANDRITZ است که برخی مدل های آن هم در ایران برای صنایع کاغذ سازی و تولید ورق چوب مورد استفاده قرار می گیرند. در تصاویر زیر چند نمونه از این دستگاه ها را می توانید بیابید.

---

پس از تولید الیاف خشک چوب که در پاراگراف بالا توضیح داده شد، این الیاف باید برای دستگاه هایی که شکلشان را میبیند و به Refiner مشهور هستند آماده شوند تا به صورت فشرده در آیند. تجهیزاتی که پیش از ریفاینر قرار دارند، می توانند در مراحل تولید از خرده چوب، ضایعات چوب، و رزین های مختلف استفاده کرده و در بین ورق ها مخلوطی از این موارد را جای دهند. به گونه ای که پس از قطع زنی و اندازه بری چوب، آلات گرد و ضایعات و حتی در صورت پوست گیری کاملا خرد شده و جهت طبقه بندی به قسمت الک ها می روند. این ذرات و خرده ها بعد از الک شدن به اندازه معین که پیش فرض برای استاندارد های مختلف است، به سیلو ها هدایت می شوند تا در این مرحله تحت فشار و پخت قرار گیرند، مرحله ای که به آن بخار زنی هم گفته می شود.

وقتی مراحل بالا تکمیل می شوند و محصول وارد دستگاه ریفاینر می گردد، چسب زدن شروع می شود تا این خرده ها استحکام و کنار هم قرار گیری را به آخرین مرحله نزدیک کنند، از اینجا به بعد دیگر شکل ظاهری محصولی که مشاهده می شود بیشتر به ام دی اف شبیه است تا مراحل قبلی، پس از آن هم نوبت به خنک کاری می رسد.

اما قبل از خنک کاری فراموش نکنیم که در مرحله الک کردن برخی ذراتی که به دلیل ظاهر، اندازه و یا دلایل دیگر مناسب نیستند از این پروسه جدا شده اند و به مصارف دیگری به جز تولید ورق ام دی اف منتقل می شوند، اگر به یاد داشته باشید گفته بودیم که بهترین دستگاه، آن است که کمترین تلفات را داشته باشد. مرحله الک زنی یکی از مهمترین بخش هایی است که کیفیت دستگاه در آن مطرح است.

---

پروسه تولید ورق های ام دی اف از جنگل تا کابینت روی دیوار شما در ویدئو زیر

---

اما در نهایت عملیات پایانی همان تولید خمیر تخته فیبر است کهبه آن یارد چوب نیز گفته می شود، در این بخش تغذیه پوسته به صورتی یکنواخت و مشابه هم می باشد، هر چقدر این سطح یکنواخت تر باشد محصول نهایی کیفیت بهتری خواهد داشت. برای رسیدن به تغذیه پیوسته چوب بطور یکنواخت و همگن از خرده های چوب استفاده می شود. از طرف دیگر به منظور حصول اطمینان از تغذیه مداوم با سرعت ثابت لازم است که ماده اولیه موردنیاز جهت مصرف حداقل چندین ماهه ذخیره سازی گردد. (معمولاً ۳ تا ۴ ماه) ضمناً یارد چوب شامل چوب های هیزمی بطول ۱ الی ۲ متر بریده شده می باشد.

از این قسمت به بعد دیگر ام دی اف به صورت ورقه ای در آمده است ولی اگر بخواهیم خلاصه از مراحل ارائه دهیم می توانیم به شکل زیر مراحل تولید را طبقه بندی کنیم:

1. تولید ذرات مورد نیاز چوب
   • همانطور که در بالا توضیح کافی داده شد ابتدا خرده های چوب به عنوان مواد اولیه تولید می شوند.
2. ورود ذرات به دستگاه ریفاینر
   • در این دستگاه ذرات همان گونه که توضیح داده شد به صورت ذرات چوب تولید شده و خرد شده به صورت خمیر مخلوط با مواد شیمیایی و چسب خاصی در این مرحله مخلوط می شوند.
3. افزودن پارافین
   1. افزودن پارافین برای آنکه تخته فیبر تقریبا ضد آب شود و تا جای ممکن از آسیب دیدن آن در معرض آب جلوگیری شود، این مرحله پارافین را به الیاف اضافه می کند، پارافین که به صورت مذاب در دستگاه بویلر جدا گانه ای در آمده، به روی الیافی که در حال حرکت به ریفاینر هستند افزوده می شود.
4. چسب زنی
   • بین مرحله ریفاینر و خشک کن، چسب مورد نیاز به الیاف بدست آمده از مرحله یک افزوده می شود. همه الیاف باید در معرض چسب به اندازه کافی قرار گیرند تا پراکندگی چسب بر روی کلیه الیاف اطمینان حاصل نشود این مرحله قابل گذار نیست.
5. مرحله خشک کردن الیاف
   • الیاف چوب که الان هم پارافین خورده اند و هم چسبناک شده اند، الان به صورت یک خمیر تقریبا سفت هستند که به دلیل تر بودن آنها و اینکه هنوز داغ هستند، هنوز نمیتوان آنها را آماده شکل گرفتن کرد، این خمیرمایه در معرض ۲۵۰ تا ۳۵۰ درجه سانتیگراد دما قرار می گیرد تا حدود ۵۰% از رطوبت ایجاد شده در مراحل چسب و پارافین را از دست بدهد، البته چون سرعت در کارخانه تولیدی حرف اول را می زند در خروج از این مرحله هم ممکن است بین ۵ تا ۱۰ درصد رطوبت در آن همچنان باقی مانده باشد. وجود رطوبت برای ورق ها اصلا مناسب نیست زیرا ممکن است ورق از وسط باز شود و یا الیاف آن از یکدیگر فاصله بگیرند و استحکام خود را از دست بدهند، برای همین برخی خطوط تولید در دو مرحله خشک کن استفاده می کنند، یکی با درجه بالا، دومی با درجه کمتر بعد از خشک کن یک که زیر ۱۰۰ درجه می باشد و برای اطمینان از اینکه سطح رو و میانه کمترین میزان رطوبت را داشته باشند.
6. حرکت در بین دستگاه های مختلف و پیش پرس
   • الیاف در مراحل مختلف بر روی ریل و یا نوار هایی از این دستگاه به آن دستگاه منتقل می شود، این ریل ها معمولا مجهز به ویبراتور و همین طور فلو دایرکتور هستند، فلو دایرکتور که با جریان باد و هوا کار می کند در واقع با استفاده از جریان هوا ذرات ریز تر را در بالای الیاف و ذرات درشت تر را در میانه قرار می دهد، همین طور نسبت به طراحی در خط های مختلف مرحله ای در میانه هر راه وجود دارد که به آن پیش پرس هم گفته می شود، قبل از اینکه ورق در مقابل پرس سنگین و نهایی قرار گیرد از میان غلطک هایی دائم در بین دستگاه ها عبور می کند که موجب می شوند کم کم هم ضخامت آن به مقدار مطلوب نهایی نزدیک شود، هم ثبات ذرات در لایه های آن و جایگیری آنها در کنار یکدیگر به آرامی حاصل شود.
7. مرحله قطع زنی یا برش طولی
   • حالا که هم رطوبت به حد مجاز رسیده هم الیاف کم کم در جای خود نشسته اند و همسایگانشان را پیدا کرده اند، ضخامت هم در اندازه ای مطلوب است، به مرحله ای میرسیم که به آن قطع زنی گفته می شود، در این بخش همین الیاف به هم چسبیده به اندازه های مورد نیاز طولی تقسیم می شوند و برش می خورند.
8. پرس کاری و فرم دادن ورق
   • پرس کاری در تولید ورق چوب یک تفاوت عمده با پرس فلزات دارد، آن هم پرس های چندتای شدن است، یعنی یک ورق فلزی خودش به تنهایی زیر پرس قرار می گیرد، اما ورق های چوب پس از برش زدن به ترتیب روی یکدیگر می نشینند و مثل یک آپارتمان به قولی stack می شوند، نسبت به بزرگی دستگاه فرض کنید ۱۰ ورق که حالا طول و عرض مشخصی هم دارند وارد مرحله stacking شده اند و در یک زمان چند ثانیه ای با حرارتی معادل ۲۰۰ درجه بر روی هم پرس می شوند، الیاف که از اطراف زیر دستگاه پرس محاصره شده اند و چاره ای جز فشرده شدن ندارند، حالا نه تنها کاملا رطوبت از دست می دهند بلکه چسب که در این درجه کاملا خشک می شود آنها را به همسایگانشان متصل کرده است.
9. پروسه سمباده زنی و پیش روکش
   • در این مرحله دیگر ورق ها آماده هستند و از همینجا هم می توان از آنها استفاده کرد، اما واقعیت بازار این است که محصول با کیفیت بالاتر آن است که سطحی صاف تر و روکشی مناسب تر داشته باشد، پس نیاز است از این مرحله به بعد به کیفیت و زیبایی محصول بپردازیم. پرداخت سطح ورق قیبر آماده شده، ناهمواری های روی ورق را از بین می برد، اما یک کار مهم دیگر نیز انجام می دهد و آن هم رساندن ضخامت به اندازه مطلوب و با دقت بالاست، دستگاه پرس زحمت ایجاد ضخامت استاندارد را کشیده است، اما دقت آن در این سطح نیست، سمباده زنی ضخامت ورق را با تلرانس (خطای) حدود ۰٫۵ تا ۱ میلیمتر تضمین می کند، همچنین سمباده زنی غبار از تن ورق زدوده و آن را به یک محصول شکیل تر بدون کثیفی ها خط تولید تبدیل می کند.
   • در این مرحله یک مورد دیگر هم انجام می شود چون پیش از روکش هستیم، یکبار دیگر ورق در برش های طولی و عرض استاندارد سمباده می خورد تا اگر در حد چند میلیمتر از عرض و طول مورد نظر بیشتر باشد با استفاده از سمباده سنگین آن را به اندازه دقیق تر برسانند، البته مسلم است که شرکت هایی که به جزییات و کیفیت اهمیت می دهند این مراحل را دنبال می کنند، هزینه های این بخش به جز پایین آوردن سرعت خط تولید، شامل تیغه ها و ورق های سمباده نیز هستند که گران قیمت می باشند، برای همین اغلب ورق های تولید ایران متاسفانه با اندازه خیلی دقیقی چه در ضخامت و چه در طول و عرض عرضه نمی شوند.
   • مراحل پیش از روکش که به کیفیت محصول نهایی کمک می کنند شامل موارد زیر هستند:
     1. ابزار زنی و فرز زنی
     2. فارسی زنی
     3. فرز زنی کناره ها مانند لبه های داخلی و خارجی
     4. استفاده از پوشش پلی استر و یا ملامینه کاغذی
     5. مونتاژ سرد و استفاده از چسب های روکش سطحی
     6. استفاده از میخ چوبی و چسب
     7. درآوردن محل گیره و ابزار و با استفاده از دستگاه CNC
     8. پلاستیک گذاری لبه ها و یا روکش کردن لبه ها برای جلوگیری از ضربه های حمل و نقل
     9. پارافین زنی و براق کننده برای ورق هایی که قرار است به جای روکش رنگ شوند
10. مرحله روکش کردن ورق های ام دی اف
    1. این مرحله مهمترین بخش برای مصرف کننده های نهایی می باشد، معمولا کارخانه های مختلف کالیته هایی از رنگ و طرح های مختلف با استفاده از بافت های طبیعی چوب یا حتی طرح های خاص مانند ستاره های کهکشان دارند که بر روی روکش های آنها چاپ شده است، طرح های برجسته نیز در بین روکش های خارجی به وفور یافت می شود و این یعنی بافت تخت خواب، کمد و یا کابینت شما در نهایت قرار است از این روکش ها نشئت بگیرد.
    2. روکش های ورق ممکن است کاغذ لمینت یا لیمنه به اصطلاح بازاری باشد. اگر در مراحل قبلی سطحی یکنواخت و صاف را به وجود آورده باشیم و ضخامت ورق را به دقت رسانده باشیم، می توانیم کاغذ های آغشته به پلی استر، فنلیک و ملامین را برای روکش سطح ورق ها استفاده کنیم. برخی از این روکش ها ضد آب بودن ورق را هم تضمین می نمایند.

---

پروسه تولید ورق ام دی اف به صورت انیمیشن

---

برخی برند های مشهور تولید کننده ورق ام دی اف

• ام دی اف های AGE
• ورق های ام دی اف آریا با برند تجاری ARIA
• ورق های ام دی اف با نام تجاری ARTA
• ام دی اف تولیدی از شروکت ARKA
• ورق های تولید آیدا چوب
• ورق های تولیدی آذران چوب کویر
• ورق های تولیدی دکوپنل
• ورق ام دی اف تولید فارومید
• ام دی اف تولیدی گلستان
• شرکت ورق های ام دی اف آرتا
• شرکت تولیدی ایزوفام
• شرکت ورق و کاغذ نقطه
• ورق های ام دی اف نوین چوب
• ورق های ام دی اف پاک چوب
• ورق های تولیدی از شرکت ییلدیز
• ورق ام دی اف ویسپان

---

مقاله بعدی در مورد انواع ورق MDF را هم با کلیک بر روی این لینک مطالعه بفرمایید.